01 只分析历史数据，不做未来数据预测

存在问题：

如果经营分析只是对历史数据的各种维度分析，我认为那只是反复对“僵尸数据”的鞭尸。许多企业的经营分析报告仅罗列过去的数据，如销售额、成本、利润等，但缺乏对未来趋势的预测。例如，某企业发现上季度销售额下降，但仅分析历史数据，未能预测市场需求变化，导致下一季度库存积压。我认为没有未来预测的分析，不能叫经营分析。

影响：

滞后性：历史数据反映的是过去的情况，无法直接指导未来决策。

错失机会：未能预判市场趋势，可能错过增长机会或未能规避风险。

改进建议：

结合预测模型：运用时间序列分析、回归分析等方法预测未来趋势；

行业对标分析：参考行业报告、竞争对手动态，调整自身策略；

滚动预测机制：建立季度或月度滚动预测，动态调整经营计划。

02 只分析财务指标，不分析业务指标

存在问题：在制造业管理实践中，财务指标犹如汽车仪表盘，能够显示企业运行的"速度"（营收增长）、"油量"（现金流）和"温度"（利润率），但却无法揭示引擎（运营系统）的真实工作状态。比如某公司利润增长，但客户满意度下降，长期可能导致客户流失，而财务分析未能提前预警。比如制造企业常关注毛利率、净利润等财务指标，但忽视影响财务结果的业务指标，如设备利用率、良品率、交付准时率等。

案例：工厂财务报表显示毛利率下降5%。

问题：仅归因于“原材料涨价”，未分析生产环节的良品率（从95%降至90%）。

后果：盲目更换低价供应商，导致质量问题加剧，客户订单流失。

改进建议：

关键业务指标监控：OEE（设备综合效率）：分析设备停机时间对产能的影响；生产良品率：识别工艺或材料问题。

财务与业务数据关联分析：例如：良品率每下降1%，导致成本增加多少？

建立业务指标和关联财务指标，如下表所示：

03 只分析考核指标，不分析业务过程指标

存在问题：

要分析业务过程指标，首先我们从会计的利润表达（收入-成本=利润），转向业务的利润表达（利润=流量*转化率*客单价*利润率*复购率）。只有这样才能通过数据透视业务。很多时候，企业经营分析，只是关注考核指标，没有关注业务过程指标。比如企业设定“人均产值”“单位成本”等考核指标，但未关注影响这些结果的过程因素，如生产排程效率、设备维护周期等。

案例：某机械厂人均产值达标，但延迟交付严重

现象：考核显示“人均产值”达标，但客户投诉交货延迟。

问题：未分析生产排程是否合理（如频繁换产导致效率损失）。

后果：客户转向竞争对手，市场份额下降。

改进建议：

过程指标优化：换产时间（SMED分析）：减少设备调整时间；计划达成率：评估生产排程的合理性；

根因分析工具：用帕累托图分析导致延迟的主因（如设备故障占70%）；

动态调整考核：加入“交付准时率”作为核心KPI，而不仅是人均产值

04 只分析财务财务问题，不分析经营问题

存在问题：

我认为经营分析如果只是分析财务问题，那么一定不是经营分析。在制造业中，财务数据犹如企业健康度的体温计，但它只能告诉我们"是否发烧"，却不能揭示"病因"。许多制造企业的高管团队在月度经营分析会上，往往将全部注意力集中在利润表、资产负债表和现金流量表上，却忽视了驱动这些数字变化的经营实质。比如，财务分析常聚焦于“存货周转率低”“应收账款高”等问题，但未深究背后的经营原因。例如，存货周转慢可能是采购策略失误或市场需求变化所致，而非单纯财务问题。

案例：存货周转率下降的真相

表面财务现象：

某家电制造企业2023年Q2财报显示，存货周转天数从45天上升到68天，存货金额增加3200万元。财务部给出的解释是"销售不及预期"，建议"加强促销力度"。

深入经营分析：通过跨部门数据联动分析发现：

采购环节：采购部为获取2%的折扣，超额采购压缩机等核心部件

生产环节：因BOM表未及时更新，导致部分物料呆滞

销售环节：新品开发周期过长，老产品市场竞争力下降

根本问题：

企业经营策略与市场需求脱节，供应链管理粗放，而非简单的"销售不力"。

改善措施：

建立动态安全库存模型，区分战略物资和常规物料；

实施VMI（供应商管理库存）模式；

成立跨部门的存货管理小组，每月分析存货结构。

05 只分析表面问题，不分析根本问题

存在问题：

很多时候，企业的经营分析，只是停留在表面问题的分析，没有触及根本问题。比如对成本的分析，停留在“成本上升”，未深挖是工艺落后、能耗过高，还是管理浪费。

案例：某注塑企业成本持续上升，却找不到原因

表面现象：财务数据显示，生产成本连续三个季度上涨10%。

初步分析：管理层认为“原材料涨价”是主因，要求采购部寻找更便宜的供应商。

深入分析（5Why法）：

为什么成本上升？→ 原材料用量增加。

为什么原材料用量增加？→ 产品不良率上升，废品增多。

为什么不良率上升？→ 注塑机温度控制不稳定。

为什么温度控制不稳定？→ 设备老化，温控模块故障。

为什么没有及时维护？→ 预防性维护计划缺失，依赖故障后维修。

根本问题：企业缺乏设备预防性维护体系，导致生产稳定性下降。

错误决策：更换低价供应商后，原材料质量更差，不良率进一步上升。

正确改进：

建立TPM（全员生产维护）制度，定期检修关键设备。

升级温控系统，引入IoT传感器实时监控。

结果：3个月内不良率下降50%，成本回归正常水平。

改进建议：

5Why分析法：连续追问“为什么”，直至找到根本原因；

鱼骨图（因果分析）：从人、机、料、法、环等多个维度排查问题。

来源：财务管理研究